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            企業在APQP五個階段,SDE/SQE應該怎么做?

            • 分類:公司新聞
            • 作者:企劃辦
            • 來源:
            • 發布時間:2022-10-05 11:32

            【概要描述】

            企業在APQP五個階段,SDE/SQE應該怎么做?

            【概要描述】

            • 分類:公司新聞
            • 作者:企劃辦
            • 來源:
            • 發布時間:2022-10-05 11:32
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            APQP策劃好比是蓋房子,我們從地基開始,一層一層地按照標準定義的方法去完成,最后這座房子就非常堅固結實了。因此,也得一步一步地進行,下面整理了關于APQP的實施的8個步驟,也是很多主機廠普遍做法,希望能給各位同仁帶來幫助。

            第一步:供應商選擇

            選供應商,因為是要保證供應商有和我們一起做項目的能力。一般客戶在選供應商的時候有2個硬性條件:

            條件1:通過ISO/TS16949或ISO9001資質認證。

            條件2:通過客戶風險評估,這個評估每家公司都有自己評估工具,一般關注就是:在某個工藝領域或技術領域內的經驗值,供應商財務狀況的風險值,生產體系管理的安全值,質量管理體系的可靠。

            如果在上述兩方面滿足了客戶的要求,一般就可以被納入到客戶的合格供應商清單里面了。進入合格供方清單后,客戶一般還要和供應商簽個保密協議和戰略合作備忘錄什么的,簽署后供應商就可以等著新項目的競標邀請函了。

            第二步:供應商定點

            完成第一步,進入到合格供方清單的供應商就可以參與新項目的報價競標了。在這一步,客戶會邀請潛在的幾家供應商進行報價競標,專業的客戶會為供應商準備下面的資料指導供應商報價:圖紙,特殊特性清單,項目時間節點,質量和可靠性目標,物流包裝要求,禁用物質清單,客戶的特殊要求等。

            專業的供應商會全方位閱讀客戶提供的上述資料,全盤考慮后給出報價。不專業的供應商在這步會馬馬虎虎,稀里糊涂,看著圖紙覺得跟某個項目產品很像就報價了,并且價格很低,因為相對考慮的比較少。如果出現了這種供應商,那么說明第一步供應商選擇的時候,你們可能遺漏了供應商評估中的一條:產品報價流程管理,這一條建議SQE在做前期供應商開發的時候關注一下,不要讓那些稀里糊涂的供應商成為漏網之魚!

            這個時候SQE的作用就來了,作為SQE要有基本的能力確認供應商考慮了客戶所有的要求。不能僅看一個價格。這其實也是APQP的核心思想所在。

            如果一款產品,選了3家供應商,給了他們相同的報價資料,然后A報100,B報105,C報65。采購看到C眼睛都亮了,可是作為SQE千萬要小心:可能供應商真的沒讀懂你們的圖紙!

            部門相互制衡并不是APQP的目的,互相幫助才是APQP的宗旨,因為采購可能會因價格而無意中忽視了質量。這時候SQE就要敲醒采購:“嘿,哥們兒,你覺得C是真看懂咱們的圖紙了嗎?他們真的知道你要買什么東西了嗎?”

            第三步:選定供應商

            到了這一步,經過上面兩輪的海選和競標,基本上就敲定了最終的供應商。一般是1家,當然如果項目預測量很大的話,也會出現2-3家的采購策略。這就是為什么同一款車型,張三的電池是寧德時代做的,李四的電池是比亞迪做的。

            供應商選定后,客戶一般會下任命書官方告知。任命書不是《讓子彈飛》里面那么簡單的幾句話“茲委任馬邦德為鵝城縣縣長,中華民國X年X月X日”而是包含項目技術文件凍結版,質量目標定義,物流協議,產品生命周期預測,模具工裝費用,產品的質保期,索賠要求和年降計劃(這是供應商最討厭看到的條款了)。。。

            如果供應商拿到客戶的任命書后,就開始做項目了。首先在這個階段,雙方要針對圖紙做一輪設計評審。針對圖紙設計的特性做一一確認,這些特性或尺寸供應商是怎么保證的?供應商會給個答復,一般研發和SQE根據經驗能夠確認供應商有保證能力的,那就Pass,如果雙方有分歧,那么就要深入聊了。供應商必須說服研發和SQE,他們能保證特性質量要求。如果供應商說某個特性不能保證,按照經驗能做到什么狀態,在這個階段跟客戶還是有協商余地的,雙方可以讓步,簽署偏差或者更新圖紙。如果研發確認特性不能有偏差,那供應商要提供整改方案:購買設備或增加工序等方案保證。

            同時,對于某些外資企業,在這個階段100%會做的就是材料代用。尤其是鋼材,一般供應商還是希望在滿足性能要求的前提下,替換成國內的鋼材,畢竟會便宜,購買方便嘛。

            第四步:產品的開發

            當走到這一步的時候,供應商應該是已經開好了樣模,當然有些供應商比較有信心直接開模的也是可接受的??偠灾?,到這一步,我們已經看到產品的原型;由于國內的供應商都是來圖加工,沒有設計能力,所以這里的原型樣件其實也就是我們俗稱的Off-Tooling -Sample<OTS>。拿到OTS樣件后,就開始測試產品的尺寸特性,同時開始做一些產品的性能測試。

            如果你們購買的產品是供應商自行設計的,那么這個原型樣件應該就是俗稱的初始樣件,你們需要針對原型樣件做匹配性確認后再指導供應商更新設計。

            在這一步中,基于供應商的經驗、能力要求供應商把初始版本的FMEA,過程流程圖Flow-chart,控制計劃Control Plan ,產品追溯方案都應該開發完畢。同時在這步過程中,如果有好的設計建議:既能讓供應商制造方便又不影響客戶產品的功能和性能,還是可以跟客戶提設計變更的。

            第五步:過程開發

            第五步和第四步的轉折點就是在OTS樣件認可,如果客戶認可了供應商的OTS樣件報告,就宣布供應商可以進入生產過程的開發了。也就是模具可以凍結了,咱們不需要再修修補補了。

            有朋友會問,是不是說供應商的OTS報告全尺寸合格,客戶才會認可OTS呢?其實這個問題也是困擾很多SQE及其項目工程師的問題,我可以告訴大家:不是的!

            所謂客戶認可供應商的OTS報告,就是告知目前的OTS樣件是能夠接受的,雖然跟圖紙標準有偏差,但是并沒有客戶使用和功能性風險即可。當然,如果存在某些不合格的特性影響產品使用,客戶是絕對不肯能給你簽署這份OTS報告的。

            在過程開發這一塊:供應商需要做的就是提交OTS全尺寸報告,讓客戶簽字認可。同時內部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件,并編制崗位作業指導書,依據指導書內容培訓工人,凍結產品的測試方案,并培訓測試人員,做檢具,量具的R&R,認可下一級分供方,根據模具狀況制定模具的維護保養計劃,做過程的PPK驗證。

            全部準備好并且合格后,供應商自己試跑一下生產,確認沒有問題就可以邀請SQE對供應商做過程審核Process Audit 和產能核算Run@Rate了。

            如果客戶SQE的process audit 和Run@rate都沒有問題,那么就可以將PPAP樣件,全尺寸報告,PPAP文件包一起發給客戶讓客戶驗證了。

            第六步:客戶認可

            這一步就是客戶的工作最多了,供應商唯一要做的就是等待客戶簽署PSW給供應商,但是PSW簽署相對比較困難。有的客戶規定是負責的SQE給供應商簽,有的客戶定義是質量經理簽。因為客戶要做試跑試裝,還要做總成的功能性驗證,如果都過了,一般會給供應商簽署PSW宣布產品進入SOP,但是很多客戶為了謹慎起見,會拖著,原因有很多,我就不多說了,說了都是淚!

            第七階段:生產次品遏制

            一般來說,客戶宣布量產后,會要求供應商做至少3個月的一級受控發運CSL1或叫做GP12,也就是供應商要做線末全檢后發貨給客戶。期間要不斷跟客戶匯報全檢結果,如果三個月內質量穩定,一般客戶會宣布取消進入到第八階段

            第八階段:量產和持續改進

            批產,這個階段供應商只需要按照客戶的訂單按時發貨就好了,保質保量準時,也就是我們說的QCD達標,千萬別給SQE惹麻煩!

            同時供應商可以做持續改進,因為你們不要忘記,你們還有年降低的壓力哦?所以一定要把持續改進作為你們節省成本的有效途徑之一!

            這就是APQP的基本開發步驟,我按照過往經驗跟大家做了分享,希望不足之處大家海涵補充,也希望每一個SQE都能在APQP的指導下,項目能順利批量生產。

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